Saat merancang suatu produk, potensi penerapannya perlu dipertimbangkan. Bagian die-cast aluminium tidak hanya memiliki fungsi struktural tetapi juga meningkatkan estetika. Oleh karena itu, bahan ini menjadi alternatif yang populer dibandingkan bahan lain.

Karena kenyataan bahwa komputer modern jauh lebih kuat dari sebelumnya, waktu pemrosesan meningkat beberapa kali lipat. Bagian yang ditekan tidak hanya memiliki kepentingan struktural yang sangat baik tetapi juga memiliki fungsi estetika yang sangat baik.

Anda harus dengan jelas menentukan tujuan suku cadang pada mesin die-casting. Ini dapat membantu Anda memilih material yang sesuai dan menentukan toleransi yang sesuai untuk parameter desain berdasarkan kebutuhan Anda. Anda juga harus mempertimbangkan ketahanan terhadap korosi, rasio kekuatan terhadap berat, konduktivitas, dan sifat lain dari bagian tersebut.

Namun, pelanggan seringkali membayar untuk kualitas dan kekuatan yang jauh melebihi kebutuhan mereka. Oleh karena itu, memahami sepenuhnya penggunaan fungsional suku cadang akan membantu Anda lebih memahami proses die-casting.

Untuk coran aluminium internal, penampilan tidak penting. Namun untuk coran luar seperti cangkang atau housing, penampilan menjadi sangat penting.

Pengguna akhir selalu memiliki preferensi terhadap produk yang estetis. Oleh karena itu, apapun performa komponennya, konsumen akan mengutamakan penampilan. Oleh karena itu, bagian luar die-cast harus memiliki tampilan yang menarik.

Oleh karena itu, dalam mendesain bagian-bagiannya, pertimbangan harus diberikan pada aspek estetika. Rencanakan terlebih dahulu efek perawatan permukaan yang ingin Anda capai. Perawatan permukaan yang baik dapat memberikan perlindungan tambahan terhadap kondisi cuaca ekstrem.

Proses perakitan coran aluminium bisa relatif sederhana atau sangat rumit, tergantung pada kerumitan bagiannya. Peralatan pengecoran tradisional memiliki batasan tertentu pada jenis komponen yang dapat dicor. Oleh karena itu, sebelumnya sangat sulit untuk memberikan detail yang rumit.

Namun, bagian kompleks dapat dibagi menjadi beberapa bagian yang sesuai dan kemudian dihubungkan bersama melalui metode perakitan yang sesuai setelah pengecoran. Beberapa teknik perakitan die-casting yang umum meliputi:

• Pengikatan
• Benang
• Pengelasan
• Komponen logam cetakan injeksi
• Lubang pengeboran inti, dll.
  
  

Sebelum memulai desain, Anda harus memilih teknik perakitan khusus untuk bagian die-cast. Karena metode perakitan dapat mempengaruhi desain secara signifikan, silakan pilih opsi perakitan yang sesuai dengan kebutuhan Anda.

Anda harus melakukan analisis anggaran biaya rinci untuk proyek tersebut. Karena masalah anggaran berdampak langsung pada setiap aspek bisnis manufaktur Anda. Desain Anda harus berdasarkan anggaran untuk memenuhi kebutuhan anggaran.

Desainer berpengalaman dapat secara signifikan mengurangi biaya die casting tanpa mengurangi kualitas suku cadang. Anda harus mematuhi parameter desain tertentu untuk menghindari desain komponen yang berlebihan dan dengan demikian menghindari biaya yang tidak perlu.

Misalnya, menambahkan alur memungkinkan Anda mendesain komponen yang lebih ringan tanpa mengorbankan performa. Hal ini juga dapat mengurangi biaya material. Selain itu, mengurangi atau menghilangkan talang dan sudut tajam dapat menurunkan biaya dan kompleksitas cetakan serta proses pengecoran secara signifikan.

Desain produk dapat sangat bervariasi tergantung pada pilihan bahan. Setiap paduan memiliki batasan tertentu. Untuk mencapai integritas dan kekuatan terbaik dari die casting aluminium, diperlukan desain dan pelaksanaan yang cermat.

Tergantung pada komposisi elemen paduan yang digunakan dalam aluminium, berat, fluiditas, kekuatan, konduktivitas, titik leleh, dan sifat lainnya dapat bervariasi. Namun, tidak semua elemen paduan cocok untuk bahan pengecoran.

Beberapa paduan aluminium populer yang dapat digunakan untuk die-casting meliputi:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Ada banyak jenis paduan aluminium lain yang tersedia. Anda harus memilih yang sesuai berdasarkan kebutuhan spesifik dan batasan anggaran Anda.

Sudut rancangan adalah salah satu parameter desain penting dalam die casting aluminium. Ini mengacu pada tingkat lancip atau kemiringan antara inti dan permukaan bagian serta garis perpisahan cetakan. Kami juga menyebutnya sudut rancangan.

Perancang harus menyediakan sudut ejeksi yang cukup bila diperlukan. Karena tanpa sudut ejeksi yang memadai, coran akan sulit dikeluarkan setelah pemadatan, dan masih ada kemungkinan merusak bagian atau bahkan cetakan itu sendiri.

Saat menghitung persyaratan sudut perpisahan, harap pertimbangkan faktor-faktor berikut:

• Umumnya, sudut talang yang umum digunakan untuk sebagian besar fitur geometris.
• Ada beberapa pengecualian untuk dinding dan permukaan interior. Dalam kasus seperti itu, volume ventilasi biasanya dua kali lipat volume ventilasi dinding luar.
• Persyaratan sudut draft dapat bervariasi tergantung pada paduan yang digunakan untuk pengecoran. Anda mungkin perlu menghitung sudut draft berdasarkan jenis paduan aluminium yang Anda pilih.
  
  

Berikut ini akan diilustrasikan toleransi standar untuk sudut draft permukaan internal coran aluminium dengan kedalaman berbeda.

Toleransi standar untuk paduan apa pun dapat dihitung menggunakan persamaan berikut.

Jika Anda ingin mendapatkan sudut draf yang lebih kecil, Anda dapat menggunakan toleransi yang tepat. Namun hal ini memerlukan pengolahan yang lebih presisi dan memerlukan biaya yang lebih tinggi. Oleh karena itu, disarankan untuk menghindari penggunaan toleransi yang tepat kecuali benar-benar diperlukan.

Toleransi akurasi untuk draft permukaan internal coran aluminium dengan kedalaman berbeda adalah sebagai berikut.

Ini adalah rumus untuk menghitung toleransi akurasi bagian.

Harap dicatat bahwa rancangan diagram di atas telah dilebih-lebihkan untuk pemahaman konsep yang lebih baik. Faktanya, rancangan diagramnya sangat kecil dan, jika tidak diperhatikan dengan cermat, biasanya tidak mungkin terlihat sama sekali.

Desain cetakan bergerak dan cetakan tetap yang terkoordinasi sangatlah penting. Kalaupun salah satunya tidak konsisten, akan menghambat proses die-casting aluminium. Desain cetakan bergerak biasanya lebih menantang. Struktur cetakan tetap relatif sederhana, namun cetakan bergerak perlu menangani lebih banyak komponen. Saat material disuntikkan ke dalam cetakan, akibat tekanan material yang berlebihan, inti dapat terlepas sehingga mengakibatkan dimensi menjadi terlalu besar.

Toleransi komponen cetakan yang bergerak bergantung pada toleransi linier dan toleransi area proyeksi. Diantaranya, toleransi linier mengacu pada panjang penggeser inti cetakan, sedangkan area proyeksi mengacu pada kepala penggeser inti cetakan yang menghadap bahan cair.

Pergerakan dapat dilakukan sepanjang arah linier yang tegak lurus terhadap daerah proyeksi. Oleh karena itu, yang terbaik adalah menjaga toleransi pergerakan komponen cetakan pada nilai minimum nol derajat.

Karena struktur peralatan die-casting, hanya toleransi yang relatif besar atau positif yang diperbolehkan selama proses produksi. Berdasarkan variabel luas proyeksi tertentu, maka toleransi standar dan toleransi presisi adalah sebagai berikut. Pedoman NADCA.

Garis perpisahan adalah posisi di mana kedua bagian cetakan bersatu membentuk struktur produk yang utuh. Karena proses die-casting, pembentukan garis perpisahan tidak bisa dihindari. Karena desainnya selalu mencakup setidaknya dua komponen.

Garis perpisahan dengan jelas menunjukkan perbedaan antara cetakan bergerak dan cetakan tetap. Toleransi garis perpisahan mengacu pada jumlah maksimum pemisahan cetakan yang diperbolehkan untuk memastikan pelaksanaan proses die-casting aluminium dengan benar.

Ketika tekanan material mencoba memaksa kedua bagian cetakan untuk terpisah, material akan mengalir keluar dari titik pemisahan sepanjang garis perpisahan. Ini adalah cacat flash pada die casting. Pengecoran memerlukan proses finishing tambahan untuk menghilangkan flash, riser, gate dan overflow port. Toleransi garis perpisahan adalah fungsi dari area proyeksi cetakan, yang mewakili permukaan pemisahan tempat material cair berpindah dari satu setengah cetakan ke setengah cetakan lainnya.

Cetakan yang tertutup sempurna tidak memiliki celah satu sama lain, sehingga toleransi area yang diproyeksikan selalu positif. Tingkat pemisahan cetakan tergantung pada tekanan cangkang cetakan dan gaya penjepit yang diterapkan untuk menjaga kedua bagian cetakan tetap tertutup.

Toleransi garis perpisahan akan bervariasi tergantung pada paduan, ukuran dan kedalaman bagian. Nilai toleransi standar yang direkomendasikan dan nilai toleransi presisi untuk garis perpisahan die-casting adalah sebagai berikut.

Namun, jika luas bagian die-cast yang diproyeksikan melebihi 300 inci persegi, silakan berkonsultasi dengan pabrik die-casting (1935,5 cm²).

Tunjangan pemesinan mengacu pada jumlah bahan mentah yang dapat dikeluarkan dari bagian die-cast aluminium jadi. Coran mungkin memiliki kekasaran permukaan dan bentuk geometris yang sedikit menyimpang dari desain sebenarnya. Oleh karena itu, setelah die-casting, pemrosesan sekunder diperlukan untuk memperbaiki kesalahan ini.

Poin kuncinya adalah sifat mekanik dan kepadatan coran terbaik terletak di permukaan atau dekat permukaan. Oleh karena itu, kelonggaran pemesinan harus ditentukan secara hati-hati untuk menghindari penetrasi ke bagian yang kurang padat.

Namun, selama tahap desain, sejumlah tunjangan pemesinan harus ditentukan untuk variabel pemesinan dan pengecoran. Jika tunjangan pemesinan terlalu kecil, hal tersebut mungkin gagal memenuhi persyaratan kualitas permukaan, dan terdapat risiko meninggalkan cacat pada komponen.

Di sisi lain, tunjangan pemesinan yang berlebihan untuk suku cadang akan meningkatkan waktu produksi, biaya tenaga kerja, dan biaya keseluruhan. Berkonsultasi dengan pemasok die-casting terlebih dahulu akan membantu Anda menentukan tunjangan pemesinan yang sesuai.

Umumnya, kelonggaran pemesinan minimum harus 0,010 inci (0,25 milimeter) untuk mengurangi keausan pahat dan meminimalkan porositas coran. Tunjangan pemesinan maksimum adalah jumlah dari tunjangan pemesinan minimum dan deformasi coran.

Berikut contoh perbandingan tunjangan pemesinan pada dua posisi titik acuan yang berbeda.

Namun, beberapa pertimbangan tambahan diperlukan untuk bagian datar dan besar. Anda dapat berkonsultasi dengan kastor Anda untuk memastikan nilai tunjangan pemesinan dalam kasus ini.

Usahakan selalu menjaga ketebalan dinding seluruh komponen tetap seragam. Ketebalan yang seragam bermanfaat untuk aliran dan pemadatan logam yang lebih baik. Oleh karena itu, kualitas dan keutuhan pengecoran akan lebih baik.

Namun, jika Anda harus menyediakan ketebalan dinding yang bervariasi dalam desain Anda, Anda harus melakukan transisi bertahap dalam bentuk sudut/jari-jari membulat alih-alih mengubah ketebalan secara tiba-tiba. Jika tidak, tepian yang tajam akan tetap ada pada desain Anda.

Dalam desain produk, tidak boleh ada ujung yang tajam. Hal ini karena akan mempengaruhi aliran logam dan menyulitkan pelepasan cetakan setelah pengecoran. Namun, jika dinding bertemu pada garis perpisahan, ujung-ujungnya dapat dipertahankan.

Meski tidak ada patokan mutlak mengenai ketebalan atau ketipisan dinding, namun sebaiknya tetap dalam batas tertentu. Kisaran ketebalan dinding tipikal untuk cetakan aluminium adalah 0,0787 inci (2,0 milimeter) hingga 0,1378 inci (3,5 milimeter). Hal ini juga tergantung pada ukuran dan struktur bagiannya.

Namun, hal ini dapat bervariasi tergantung pada paduan pengecoran, konfigurasi komponen, ukuran komponen, dan aplikasinya. Misalnya, jika ukuran komponennya kecil, maka dimungkinkan untuk mencetak bagian dinding setipis 0,020 inci (0,50 milimeter).

Namun, mungkin ada pengecualian terhadap ketebalan dinding maksimum dan minimum untuk coran aluminium kecil dan besar. Jika Anda mengalami masalah apa pun, Anda dapat berkonsultasi dengan pabrik pengecoran Anda.

Meningkatkan ketebalan dinding akan meningkatkan kekakuan bagian tersebut. Namun dinding yang terlalu tebal akan memperlambat proses pendinginan sehingga menghambat proses pemadatan. Oleh karena itu, kecuali tindakan yang tepat diambil, hal ini akan mengakibatkan kualitas cetakan yang buruk.

Dinding yang tebal juga akan menambah bobot produk. Oleh karena itu, desainer produk yang fokus pada pengurangan bobot komponen cenderung lebih memilih menggunakan dinding tipis. Namun jika ketebalan dinding melebihi batas tertentu maka kekakuannya akan terlalu rendah dan rawan melengkung pada proses selanjutnya.

Masalah warping dapat diatasi melalui pengolahan bertahap. Namun, dinding coran yang tipis kurang memiliki kekakuan dan kekuatan. Memasang rusuk penguat dapat meningkatkan kekakuan dinding tipis secara signifikan, membuatnya lebih stabil.

Namun, teknologi die-casting modern sudah cukup maju untuk menangani sebagian besar parameter desain utama. Namun teknologi ini hanya boleh dipertimbangkan jika dapat menjamin kinerja atau manfaat ekonomi yang lebih baik untuk komponen tersebut.

Penahan dan alur logam adalah dua fitur desain umum dari desain komponen ringan. Mereka dapat secara signifikan mengurangi jumlah bahan yang dibutuhkan untuk pembuatan komponen, namun tidak mempengaruhi integritas dan kekuatannya.

Penghematan ruang logam mengacu pada ruang berongga yang biasanya ditemukan di dalam tulang rusuk, yang digunakan untuk mengurangi penggunaan material dan dengan demikian mengurangi berat komponen. Bagian di antara rusuk penguat tidak banyak berguna dan oleh karena itu dapat dilepas dengan aman dari desain.

Saat merancang pelindung logam untuk komponen, hal-hal berikut harus diingat.

• Hindari ujung tajam pada pelindung logam. Gunakan sudut/jari-jari membulat dengan radius sebesar mungkin. Radius minimum harus 0,06 inci (1,524 mm).
• Pertahankan ketebalan dinding yang seragam di sekitar pelindung logam. Cobalah untuk membuat ketebalan mendekati nilai yang biasa disarankan.
• Berikan sudut undercut sebesar mungkin.
  
  

Struktur seperti tas adalah teknik pengurangan berat badan lainnya. Bagian berdinding tipis dapat digunakan untuk menggantikan bagian yang lebih tebal yang berlubang, sehingga mengurangi jumlah material yang dibutuhkan untuk produksi. Namun strukturnya yang seperti kantong terkadang menyebabkan penyusutan yang tidak teratur.

Oleh karena itu, Anda harus hati-hati memutuskan di mana akan menggunakan gigi berlubang. Anda juga dapat menggunakan tulang rusuk untuk memperkuat struktur rongga. Hal ini akan meningkatkan kekakuan rongga dan meningkatkan aliran logam. Mengurangi jumlah logam yang digunakan juga dapat meningkatkan kecepatan pendinginan, sehingga memperpendek siklus produksi.

• Jika dua permukaan yang berpotongan memiliki sudut tajam, penggunaan sudut atau jari-jari membulat untuk menyambungkannya dapat mencegah konsentrasi tegangan tinggi pada bagian cetakan atau komponen tersebut.
• Fillet/Radii: Untuk setiap tepi atau sudut sepanjang garis perpisahan cetakan, tidak diperlukan fillet/radii.
• Berikan sudut draft yang cukup untuk fillet yang tegak lurus dengan garis perpisahan.
  
  

Anda dapat mendesain fillet/jari-jari pada bagian-bagiannya sesuai dengan pedoman berikut.

Perancang harus mengikuti pertimbangan desain berikut untuk mengurangi penyusutan coran aluminium.

• Dalam desain, bagian yang berlebihan atau tebal harus dihindari. Jika memungkinkan, desain harus direvisi untuk menggunakan bagian yang lebih tipis dan bahan inti yang menghemat logam.
• Menambahkan rusuk datar atau vertikal ke dinding dapat meningkatkan karakteristik pengumpanan dan mengurangi kecenderungan penyusutan.
• Menambahkan pin kompresi dapat mengurangi penyusutan di area tertentu.

Berikut ini adalah beberapa pertimbangan desain yang harus dipertimbangkan ketika merancang bos di bagian-bagiannya.

• Jika diperlukan lubang, coba tambahkan lubang di tengah platform yang ditinggikan untuk mencapai ketebalan dinding yang seragam.
• Sediakan sudut membulat yang lebih besar untuk tonjolan agar logam cair dapat mengalir dengan baik.
• Disarankan untuk menambahkan rusuk, karena dapat membantu memastikan pengisian tonjolan yang baik dan juga memberikan kekuatan tambahan pada tonjolan.
• Sediakan ventilasi yang cukup untuk tonjolan sehingga coran dapat dikeluarkan dengan lebih mudah.
  
  

Ini adalah video pendek yang menjelaskan proses penerapan dan desain platform yang ditinggikan dalam die casting.

Perancang harus berusaha menyelaraskan fitur geometris ini sejajar dengan arah pelontaran cetakan, atau mendesain ulang bagian tersebut untuk menghilangkan kebutuhan akan inti/slide. Contoh berikut menunjukkan cara mendesain ulang komponen untuk menghilangkan kebutuhan inti samping.
Namun, dalam beberapa kasus, Anda harus memasukkan inti/slide untuk mentransmisikan fitur tanpa memerlukan pemrosesan lebih lanjut. Anda dapat merancang slide inti atau batang penarik untuk menghilangkan kebutuhan sebagian besar (jika tidak semua) operasi pemrosesan sekunder.

Oleh karena itu, kesulitan yang disebabkan oleh peningkatan biaya cetakan awal dan siklus pengecoran yang berkepanjangan dapat diatasi dengan mengurangi jumlah langkah pemrosesan sekunder. Hasilnya, kemampuan pengulangan suku cadang telah ditingkatkan secara signifikan.

Mekanisme penarik inti samping dan pergerakan penggeser biasanya digerakkan oleh pin miring atau silinder hidrolik. Pin miring adalah perangkat mekanis yang digunakan untuk gerakan penarik/penggeser inti. Urutan pembukaan dan penutupan cetakan utama dapat mengaktifkan pin miring.

Oleh karena itu, pin miring dapat digunakan tanpa sumber listrik tambahan. Biaya produksi juga lebih rendah. Namun, pin miring dapat mengganggu pembongkaran coran, dan hanya cocok untuk slide yang lebih pendek.

Slider atas juga kesulitan menggunakan sambungan pin dan hanya bisa menggunakan pegas. Penggunaan metode hidrolik dapat mengatasi permasalahan tersebut. Anda dapat menentukan siklus dan menggunakan penggeser atas. Ini tidak akan mengganggu daur ulang coran.

Ada metode gerak lain yang dapat digunakan untuk core/ram. Perancang harus memilih metode gerak yang sesuai berdasarkan faktor-faktor seperti anggaran, volume produksi, ukuran komponen, dan panjang perjalanan inti/ram dalam pengecoran.

Anda dapat berdiskusi dengan pabrik die-casting Anda untuk mendapatkan saran yang sesuai mengenai desain mekanisme tarik/geser inti samping. Kami juga menyambut pertanyaan Anda dan akan melakukan yang terbaik untuk membantu Anda.

Benangnya dapat dengan mudah dibentuk dengan mesin die-casting aluminium. Benang cor biasanya terbatas pada benang eksternal yang tidak memerlukan tingkat kesesuaian yang tepat.

Jika Anda memerlukan tingkat presisi tertentu untuk suku cadang Anda, Anda selalu dapat berkonsultasi dengan pabrik die-casting Anda. Pemrosesan sekunder Untuk mencapai presisi yang lebih baik, penyesuaian mungkin diperlukan. Selain itu, diameter utama harus mengikuti definisi profil ulir yang ditentukan yang disepakati oleh kedua belah pihak.

Toleransi maksimum dan minimum untuk beberapa operasi pembentukan benang yang ideal adalah sebagai berikut:

Namun, saat membuat thread, harap perhatikan hal-hal berikut.

• Operasi pemangkasan tambahan mungkin diperlukan untuk menghilangkan gerinda yang terbentuk di antara benang.
• Cobalah untuk menerapkan toleransi langsung sebanyak mungkin daripada menentukan tingkat kesesuaian benang.
• Nilai-nilai tersebut meliputi batas toleransi komponen cetakan yang bergerak, garis perpisahan dan dimensi linier.
• Jika diperlukan toleransi benang yang lebih ketat, silakan berkonsultasi dengan pabrik die-casting.
• Menjaga agar benang pada garis perpisahan tetap halus dapat menyederhanakan proses pembuatan secara signifikan. Karena benang berdiameter penuh tidak diperlukan. Menjaga agar benang tetap halus memungkinkan cetakan bergerak sedikit tanpa mempengaruhi bagiannya.

Bagan berikut menunjukkan konfigurasi thread eksternal yang direkomendasikan.

• Tentukan dengan jelas semua spesifikasi yang dibutuhkan oleh pabrik die casting. Karena celah yang besar pada cetakan, sisipan biasanya memerlukan toleransi yang lebih ketat. Harap dapatkan persetujuan dari pabrik die casting untuk memastikan bahwa toleransi sisipan memadai.
• Jika pelanggan ingin menyediakan bilahnya, harap bernegosiasi dengan pabrik pengecoran untuk memastikan bahwa toleransinya sesuai dengan saran dari pabrik pengecoran. Karena pisau dengan toleransi yang tidak tepat dapat merusak cetakan secara serius.
• Analisis tegangan yang disebabkan oleh sisipan. Pastikan tekanan ini tidak berdampak jangka panjang terhadap kinerja produk.
• Sisipan dapat dibentuk dengan cara apa pun sesuai kebutuhan untuk memastikan bahwa sisipan tersebut memberikan gaya penahan yang cukup untuk kondisi beban yang diharapkan.
• Hindari sudut tajam dan fitur lain yang dapat menyebabkan konsentrasi tegangan pada bagian-bagiannya.

Fungsi batang dorong adalah untuk mendorong hasil coran yang telah mengeras keluar dari cetakan. Fungsi lain dari push rod adalah untuk menjepit coran agar tidak bengkok akibat tegangan terkonsentrasi pada proses pemadatan. Namun kekurangan dari push rod adalah akan meninggalkan bekas pada casting.

Oleh karena itu, perancang harus hati-hati memilih posisi dan ukuran batang dorong berdasarkan ukuran, struktur dan faktor pengecoran lainnya. Saat merancang batang dorong, pedoman berikut harus diikuti.

• Tempatkan pin ejektor di area pengecoran yang tidak berfungsi, seperti bagian bawah rongga yang dalam, lubang pelimpah, tonjolan, atau bagian bawah rusuk.
• Saat melepas coran, batang dorong akan meninggalkan bekas. Oleh karena itu, mohon jangan posisikan permukaan luar coran menghadap batang dorong.
• Toleransi yang disarankan untuk penandaan pin yang menonjol atau tersembunyi adalah 0,015" (0,381 mm).
• Harap ikuti saran dari pekerja die-casting, karena mereka dapat membantu Anda dalam memilih ukuran, posisi, dan jumlah pin penjepit yang lebih tepat.
  
  

Metode pembuatan cetakan yang benar dapat secara signifikan mengurangi bekas yang ditinggalkan oleh batang dorong. Namun tanda-tanda tersebut masih terlihat jelas. Pabrikan peralatan asli dan pabrikan die-casting harus menyetujui posisi pemasangan batang dorong.

Perlu diingat juga bahwa pinggiran akan terbentuk di sekitar pin atas. Biasanya, kecuali pelanggan berkeberatan, pinggiran tidak akan terjadi. Pinggiran pin atas dapat diratakan untuk meminimalkan dampaknya.

Pelat ejektor dapat berfungsi sebagai komponen pelengkap pin ejektor, atau dapat digunakan secara mandiri. Biasanya pabrik pengecoran menggunakan pelat ejektor sebagai permukaan pemasangan pin ejektor. Karena tekanan hanya diberikan pada pelat ejektor, maka pin ejektor akan secara bersamaan mendorong pin ejektor ke depan dan menarik kembali pengecoran.

Pelat ejektor juga dapat beroperasi secara mandiri tanpa memerlukan pin ejektor. Namun, kita biasanya hanya melihatnya di cetakan mikro. Gaya yang diterapkan oleh pelat ejektor ke bagian tersebut digunakan untuk mengeluarkannya. Keuntungannya adalah pelat ejektor tidak meninggalkan bekas apa pun pada casting seperti yang dilakukan pin ejektor.

• Permukaan (ketebalan garis) huruf atau simbol apa pun harus paling sedikit 0,010 inci (0,254 mm) atau lebih besar.
• Ketinggian garis atau simbol harus sama dengan atau kurang dari ketebalan garis.
• Jika ada teks atau dekorasi yang berisi detail rumit atau tulisan halus, teks atau dekorasi tersebut mungkin tidak terlihat jelas selama proses pengecoran. Oleh karena itu, cobalah menyederhanakannya semaksimal mungkin.
• Sudut draft tidak boleh kurang dari 10°.
  
  

Mengikuti pedoman ini akan membantu dalam sebagian besar situasi. Jika Anda memiliki persyaratan lain, Anda selalu dapat berkonsultasi dengan pabrik pengecoran Anda untuk mendapatkan saran yang tepat.